在使用模具硅胶生产硅胶制品时，低硬度的硅胶生产出来的硅胶制品有时会出现边缘开裂的现象。这是什么原因导致的呢？
首先，低硬度(30度左右)的胶料在成型时很容易出现包风(气泡)等不良，如果是硅胶本体颜色或半透明的颜色还很容易在硅胶制品的里面看到许多小白点。解决方案：提高模温的方法，将成型的模温适当提高。
其次、当模温提高以后，包风(气泡)和白点不良解决了，但硅胶制品的边缘却开始碎裂了，也就是说出现爆边了。这样就形成了一个死循环，提高模温就爆边，降低模温就出现包风(气泡)和白点不良。
解决方案：
1、降低成型的模温，如果出现包风(气泡)和白点不良就延长硫化时间。成型的温度一定要猛降，直至硅胶制品不爆边为止，千万不要以为降个四五度的模温就可以解决。
2、排气的行程及次数一定要控制好，排气次数尽量少，如果可以将排气行程也尽量缩短。
3、可以适当减少硫化剂的添加量。
三、硅胶制品成型模具自拆的刀口过于锋利或存在毛刺。通常而言，硬度在20度左右的硅胶，适合做小件产品和花纹精细的产品,通常这些产品尺寸在1米以下，这类型硅胶：粘度小、流动性好、好操作、易排泡、拉力撕裂强度好、易灌注。而对于大尺寸产品，通常尺寸在1米以上的，则使用硬度比较大的模具硅胶。
总之，不同的硅胶制品会有不同的问题出现，根据自身的要求、工艺，温度硫化时间压力多少等等来调节测试。
文章来源：深圳市奇裕硅橡胶有限公司
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